Media Contacts

ВГК сэкономила свыше 140 млн рублей в рамках реализации программы ТОП

По итогам 2020 года экономический эффект от внедрения программы Тотальной Оптимизации Производства (ТОП) на ключевых активах ВГК составил свыше 140 млн рублей. Внедряемые предложения позволяют продлить срок службы техники, повысить ее производитель, оптимизировать алгоритм рабочих процессов, сэкономить время и снизить затраты.

«Мы делаем ключевой акцент на мотивацию персонала, в том числе на его участие в создании оптимальной формы труда. В программу улучшения производственных процессов с помощью кайдзен-предложений вовлечены более 1200 работников. Предлагая свои идеи, они не только влияют на производственный процесс в целом, но и на работу своего подразделения», - пояснил руководитель проекта тотальной оптимизации производства ВГК Роман Кацай.

На сегодняшний день в разной степени проработки находятся 66 проектов, направленных на улучшение производственных и управленческих процессов в компании. Многие из кайдзен-предложений уже реализуются на практике на производственных участках Солнцевского угольного разреза и Угольного морского порта Шахтерск.

К примеру, для сокращения времени на проведение ремонтных работ по замене электродвигателей БелАЗов разработали новую схему использования подменных электродвигателей. Применение заранее подготовленных и укомплектованных двигателей позволило сократить время простоя на замену до 500 часов в год. Как отмечает один из авторов идеи, главный инженер Управления по транспорту Солнцевского угольного разреза Сергей Мишенин, временные затраты на ремонт одной машины уменьшились на 4 часа и составляют в среднем 7 - 8 часов. Ранее на полный цикл замены электродвигателя уходило не менее 11 часов. Сергей рассказал, что идея пришла в процессе анализа проводимых ими ремонтных работ, и в ее эффективности он даже не сомневался.

Также на разрезе приступили к реализации идеи по сокращению времени и затрат на ежегодное техническое обслуживание погрузчиков. Сейчас процесс проходит на базе, расположенной в удалении на 5 километров. При регламентированной скорости движения погрузчика не более 15 километров в час, перегон до места ремонта занимает 40 минут. При наличии в парке техники 9 погрузчиков и необходимости обслуживания каждой машины раз в две недели, общий простой техники составлял 52 недели в году.  Реализация идеи начальника тракторно-бульдозерного участка СУР Семена Королева позволит осуществлять техническое обслуживание машин непосредственно рядом с местом работы погрузчиков. Примечательно, что данное кайдзен-предложение не имеет аналогов. Семен уже разработал проект мобильного помещения, где будет установлено оборудование для проведения осмотров. Сейчас вместе с работниками участка они воплощают идею в жизнь. В ближайшее время передвижная база для ТО заработает, что позволит сократить процесс ежемесячной обработки оборудования смазочными материалами в три раза, до 10 минут, так как ее оборудуют пневматическим насосом для проведения ежесменных смазочных работ. Ранее процесс производился ручным нагнетателем и занимал до 30 минут. Также уменьшится время переезда бульдозера до места технического обслуживания в 10 раз, что приведет к дополнительной экономии ГСМ и повышению износостойкости. Семен рассказал, что идея появилась у него давно, но именно старт программы ТОП в компании позволил ему выдвинуть данное предложение, рассчитать экономический эффект и приступить к реализации.

Сотрудники, чьи предложения берутся в работу, получают финансовое вознаграждение. На сумму выплаты влияет экономический эффект, который получит компания от его внедрения. Отслеживание экономического эффекта производится на ежемесячной основе профильными подразделениями компании.